Instandhaltung weiterhin auf Erfolgskurs
Instandhaltung hat Einfluss auf Budget , Nacharbeit, Produktivität, Qualität und Verfügbarkeit im Produktionsbetrieb. So kann eine konsequente TPM-Anwendung auf Best Practice Niveau für die gewünschte Wertschöpfung sorgen;insbesondere bei einer zweifelsfreien Aufgabenaufteilung zwischen Produktion und Instandhaltung. TPM wird als Erfolgsfaktor bezeichnet und hat dabei für die Spezialisten der Anlagenbetreuung die Bedeutung von „Total Preventive Maintenance“; von den Anwendern der Anlagen wird TPM aber auch als „Total Productive Maintenance“ interpretiert. Und für das Zusammenspiel zwischen Mensch, Maschine und Material wird TPM als „Total Productive Management“ ausgelegt.
Für die Betreuung von Maschinen und Anlagen gilt: Bis zu einem gewissen Grad ist eine Inspektion auf Basis der menschlichen Sinne ausreichend: Von einem versierten Instandhaltungsteam werden Veränderung des Produktionsverhaltens einer Maschine schon früh bemerkt. Darüber hinaus werden relevante Parameter beispielsweise mit Wärmebildkamera oder Körperschallmessgerät erhoben. Und mobile Datenerfassungsterminals gestatten eine zeitnahe Übermittlung von qualitativ hochwertigen Daten in ein IT-System: auch über große Entfernungen. Eine optimale Zustandsanalyse von technischen Systemen ist aber in der Regel dann erst möglich, wenn die aktuellen Daten mit Expertenwissen und historischen Daten verknüpft werden. Außerdem werden die Qualitätsgrade von Produktionsmaschinen in Beziehung gesetzt zu produktionsspezifischen Stückzahlen, Störzeiten oder Taktzeiten: um so ein Gesamtbild über die Maschineneffizienz zu erhalten. Im Fokus steht die Risikosenkung des Anlagenbetriebs, um den hohen Produktionsanforderungen zu genügen. In diesem Sinne sind dann auch „Key Performance Indicators“ auf die „overall equipment effectiveness“ ausgerichtet, sowie auf die „mean time to repair“ in Korrelation mit der „mean time between failure“.
Die ausschießliche Konzentration auf Kennziffernsysteme wird allerdings auch kritisiert, da hierbei wesentliche Informationen ausgeblendet werden können. Deshalb wird zur Balanced Scorecard geraten, die neben den Kennziffern auch Ziele und Initiativen berücksichten. In diesem Sinne wird dann auch das Zusammenspiel zwischen Condition Monitoring und Total Cost of Ownership von bestimmten Betreibern forciert. Durch diese Kopplung wird ein Geschäftsprozess geschaffen, der sowohl für Maschinenhersteller als auch für Anwender Optimierungsmöglichkeiten bieten soll. Mit TCO möchten Betreiber die Instandhaltungskosten gewissermaßen deckeln: wohlwissend, dass ohne TCO die IH-Kosten nach etwa 5 Jahren den Anschaffungswert einer Maschine übersteigen können. Und hierbei soll Condition Monitoring als eine wesentliche Basis zur Optimierung von geplanten und ungeplanten Instandhaltungseinsätzen genutzt werden. Der Vorteil für Hersteller wird dabei im Wesentlichen als Möglichkeit zur kontinuierlichen Produktverbesserung angegeben.
Quelle: EUROFORUM Deutschland GmbH, Veranstalter; 13. Konferenz für das Instandhaltungsmanagement